Для чего необходима  диагностика оборудования?

 

Все неисправности и отказы, возникающие при эксплуатации производственного оборудования, сопровождаются изменением зазоров в сопряжениях, износом, шумами, вибрациями, нарушениями температурных режимов, пульсациями давления, изменениями функциональных показателей (снижением мощности, усилия, производительности, давления). Эти сопутствующие неисправностям и отказам признаки могут служить параметрами технического состояния и часто могут оцениваться количественно, а значит и подлежат анализу с конечным выявлением оптимальных параметров (диагностирование).

Максимальная эффективность работы оборудования обеспечивается оптимальным выбором диагностических параметров, средств и методов их измерения, нормативных (номинальных допускаемых и предельных) значений диагностических параметров, периодичности проведения диагностирования.

Активно влияя на технические процессы специалисты предприятия в конечном итоге осуществляют переход от регламентного проведения анализа к проведению по фактической потребности с устранением неисправностей работы (переналадка оборудования, проведением ремонта, замена изношенных деталей и узлов).

 

Предлагается проведение  обслуживания (диагностики) в 3- категориях:

— планово-профилактическое ППР;

— фактическое техническое состояние ФТС;

— предотвращающее обслуживание ПО.

Основной метод диагностики — неразрушающий контроль.

 

Каждое задание в области диагностики оборудования уникально и требует индивидуального подхода. При необходимости и по согласованию — выполнение ремонта неисправных узлов и агрегатов ( как дополнительное соглашение к техническому заданию ).

 

Техническое диагностирование промышленного оборудования проводится в целях:

— продления срока эксплуатации:

при истечении расчётного срока службы оборудования;

после исчерпания расчётного ресурса безопасной работы;

после аварии на опасном производственном объекте.

— проверки качества и характеристик, указанных в паспорте безопасности на данное оборудование, поставляемой (закупаемой) продукции (котельное, холодильное оборудование; грузоподъемные механизмы; оборудование систем газоснабжения (газопроводы); трубопроводы и др.);

— определения степени износа, риска аварии при эксплуатации, монтаже или ремонте и опасности для жизни и здоровья человека и окружающей среды.

 

Примером проведения диагностических работ может служить исследование технического состояния оборудования «Трикантер» путем замера параметров вибрации его ротора.

Трикантер предназначен для эффективного трёхфазного разделения, т.е. одновременного разделения двух несмешиваемых жидкостей с разной плотностью и одной твердой фазы с тем условием, что твёрдая фаза имеет наибольший вес.

 

Причина диагностики: появление вибрации установки в процессе работы.

Диагностируемые узлы: шнек, ротор (барабан), ступицы ротора.

Метод: неразрушающий контроль.

Инструмент: переносное виброизмерительное оборудование, станок для балансировки тел вращения массой не более 3 тонн.

Обнаруженные дефекты: выход величины зазора в ступичных подшипниках за допустимое проектировочное значение, изменение геометрии винтовой кромки ротора, разрушение пластин ротора.

Вероятные причины: износ оборудования в процессе эксплуатации.

Путь решения: выполнены ремонтно-восстановительные работы на дефектной детали «Ротор» (наплавка пластин с выведением геометрии винтовой кромки) , закуплены и установлены подшипники ступиц, изготовлена технологическая оснастка, проведена балансировка детали «Ротор» и «Барабан» (на ступицах и в сборе с ротором).

Результат: устранение вибрации путем достижения геометрических эталонных (паспортных) параметров винтовой кромки ротора и выполнения балансировочных работ.